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| MOQ: | 1000 |
| 가격: | $0.5-2 |
| 표준 포장: | 나무 상자 |
| 배달 기간: | 45일 |
| 지불 방법: | D/P, T/T, 웨스턴 유니온 |
| 공급 능력: | 10000pcs/월 |
연료 분사 시스템의 핵심 부품: 열간 단조 엔진 연료 인젝터
연료 분사 시스템 내에서 중요하고 까다로운 부품인 당사의 열간 단조 엔진 연료 인젝터는 극한의 압력과 열 사이클에서 정밀성, 내구성 및 신뢰성을 위해 설계되었습니다. 첨단 열간 단조 기술을 사용하여 제조된 이 인젝터는 연료 레일과 연소실 사이의 중요한 연결 고리를 형성하여 최적의 분무 및 정밀한 연료 공급을 보장하여 뛰어난 엔진 성능을 제공합니다.
당사의 연료 인젝터는 단순한 부품이 아니라 성능에 중요한 솔루션입니다. 열간 단조 공정은 기본 금속의 야금학적 구조를 근본적으로 향상시켜 비교할 수 없는 강도, 피로 저항성 및 치수 안정성을 가진 부품을 생성합니다. 이는 고압 연료를 처리하고 공격적인 엔진 환경에서 마모에 저항하는 데 필수적인 품질입니다. 이는 대체 제조 방법으로 제작된 부품에 비해 더 긴 수명, 일관된 성능 및 고장 위험 감소로 이어집니다.
우수한 재료 무결성: 열간 단조 공정은 입자 흐름을 인젝터의 복잡한 윤곽에 따라 정제하여 기공을 제거하고 균질한 구조를 생성합니다. 이는 높은 인장 강도 및 충격 인성을 포함한 뛰어난 기계적 특성을 제공합니다.
고압 능력: 현대식 커먼 레일 및 직접 분사 시스템(종종 2,000bar 초과)의 극한 압력을 안정적으로 견딜 수 있도록 설계 및 단조되어 누출 없는 작동과 정밀한 연료 계량을 보장합니다.
향상된 내구성: 단조 부품은 열 피로, 연료로 인한 부식 및 연료 흐름으로 인한 침식 마모에 대한 뛰어난 저항성을 나타내어 수명이 연장되어도 성능을 보장합니다.
정밀성 및 일관성: 정밀 가공과 결합된 당사의 폐쇄 다이 단조 공정은 중요한 밀봉 표면, 니들 가이드 보어 및 연료 통로에 대한 엄격한 공차를 보장하여 분사 시스템 내에서 완벽한 적합성과 기능을 가능하게 합니다.
설계 유연성: 특정 성능 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 고급 합금(특수 강철)을 사용하며, 당사의 엔지니어링 팀은 성능과 비용 모두를 위해 단조 설계를 최적화하기 위해 제조를 위한 설계(DFM)를 지원할 수 있습니다.
자동차: 고성능 승용차, 디젤 및 가솔린 직접 분사 엔진.
상업용 및 대형: 트럭, 버스 및 건설 장비 엔진.
농업 및 산업 기계: 트랙터, 콤바인 수확기, 발전기 및 선박 엔진.
중요한 하위 부품으로: 전 세계 Tier-1 연료 분사 시스템 조립업체 및 엔진 제조업체에 공급됩니다.
당사는 완전한 제조 솔루션을 제공합니다.
재료 선택 및 DFM 분석
정밀 다이 설계 및 제작
제어된 열간 단조 공정
정밀 CNC 가공 (중요한 인터페이스 및 연료 통로용)
포괄적인 열처리 (원하는 경도 및 응력 완화용)
엄격한 품질 검사 (치수, 재료 테스트, NDT)
입증된 신뢰성: 엔진 내에서 가장 가혹한 작동 조건을 견딜 수 있도록 제작되었습니다.
성능 일관성: 안정적인 엔진 작동, 연료 효율성 및 배출 가스 제어를 보장합니다.
공급망 보안: 단조 및 가공에 대한 수직적 제어는 중요한 엔진 부품에 대한 품질 및 정시 납품을 보장합니다.
Q: 연료 인젝터 제조에 열간 단조가 선호되는 이유는 무엇입니까?
A: 연료 인젝터는 극한의 주기적 압력, 열 응력 및 진동에 노출됩니다. 열간 단조는 부품의 모양을 따르는 연속적인 입자 흐름을 생성하여 다음과 같은 결과를 얻습니다.
최종 강도 및 피로 저항성: 고장 없이 2,000bar를 초과하는 압력을 처리하는 데 중요합니다.
구조적 무결성: 공극 및 기공을 제거하여 잠재적인 연료 누출을 방지합니다.
우수한 내구성: 고속 연료 흐름으로 인한 마모 및 침식에 대한 탁월한 저항성을 제공하여 긴 수명과 일관된 성능을 보장합니다.
Q: 연료 인젝터의 어떤 부분을 열간 단조합니까?
A: 우리는 주로 니들 밸브를 수용하고, 연료 통로를 통합하며, 극한의 압력을 포함해야 하는 핵심 구조 부품인 고압 바디 또는 노즐 홀더를 단조합니다. 이것이 단조의 강도와 무결성이 가장 큰 이점을 제공하는 부분입니다.
Q: 어떤 재료를 사용합니까?
A: 다음과 같은 연료 분사 응용 분야에 특별히 선택된 고성능 합금을 사용합니다.
우수한 코어 인성 및 내마모성 표면을 위한 침탄 강철(예: 18CrNi8, SAE 8620).
높은 강도 대 중량 비율을 위한 열처리 가능한 합금강(예: AISI 4140, 4340).
특정 바이오 연료 또는 공격적인 연료 응용 분야를 위한 내식성 강철. 재료 선택은 당사 엔지니어링 팀과의 협의를 통해 최적화됩니다.
Q: 기존 설계 및 사양에 따라 인젝터를 생산할 수 있습니까?
A: 물론입니다. 당사는 풀 서비스 단조 및 가공 파트너입니다. 상세한 CAD 모델, 도면 또는 물리적 샘플을 사용할 수 있습니다. 당사의 역할에는 단조 부품이 성능, 비용 및 제조 가능성을 위해 최적화되도록 제조를 위한 설계(DFM) 분석을 제공하는 것이 포함됩니다.
Q: 단조 후 가공 및 마무리를 처리합니까?
A: 예. 당사는 완전한 "단조-완성" 솔루션을 제공합니다. 당사의 자체 역량에는 다음이 포함됩니다.
정밀 CNC 가공: 밀봉 표면, 나사 연결, 연료 갤러리 및 니들 밸브 보어와 같은 중요한 기능용.
열처리: 정확한 재료 특성을 얻기 위한 정밀 경화, 침탄 및 템퍼링.
표면 처리: 응력 완화를 위한 쇼트 피닝 또는 특수 코팅.
100% 검사: 치수 검사, 경도 테스트 및 자기 입자 검사(NDT)와 같은 비파괴 검사 포함.
Q: 일반적인 최소 주문 수량(MOQ)은 얼마입니까?
A: 단조 다이의 맞춤 특성으로 인해, 툴링 비용을 효과적으로 상각하기 위해 초기 생산 실행의 MOQ는 일반적으로 더 높습니다. 그러나 테스트 및 검증을 위해 소량의 배치로 프로토타입 개발을 적극적으로 지원합니다. 프로젝트 볼륨에 대해 논의하려면 당사에 문의하십시오.
Q: 이러한 중요한 부품의 품질과 성능을 어떻게 보장합니까?
A: 품질은 모든 단계에 통합되어 있습니다.
공정 관리: 단조 온도, 압력 및 사이클의 엄격한 모니터링.
재료 인증: 인증된 밀 테스트 보고서와 함께 모든 원자재의 추적성.
공정 중 검사: 각 제조 단계에서 치수 및 육안 검사.
최종 검증: 다음을 포함한 완제품에 대한 포괄적인 테스트:
누출 테스트 및 유량 테스트 (작동 조건 시뮬레이션).
치수 계측 (중요한 공차에 CMM 사용).
재료 특성 검증 (경도, 미세 구조 분석).
당사의 시스템은 자동차 부문에서 일반적인 IATF 16949 / ISO 9001 표준을 충족하도록 설계되었습니다.
Q: 당사의 인젝터가 고압 커먼 레일 시스템의 요구 사항을 충족할 수 있습니까?
A: 예, 이것이 당사의 핵심 전문 지식입니다. 합금 선택, 단조를 통한 입자 흐름 최적화부터 고압 씰의 정밀 가공에 이르기까지 전체 제조 공정은 최신 커먼 레일, 유닛 인젝터(EUI) 및 가솔린 직접 분사(GDI) 시스템에서 안정적이고 안전하게 작동하는 부품을 생산하도록 특별히 설계되었습니다.
Q: 프로젝트를 시작하려면 어떤 정보가 필요합니까?
A: 정확한 견적 및 타당성 분석을 제공하려면 다음을 제공하십시오.
3D CAD 모델 및 2D 도면 (전체 GD&T 및 재료 사양 포함).
연간 예상 볼륨.
주요 성능 요구 사항 (작동 압력, 연료 유형, 환경 사양).
해당 산업 표준 (예: ISO, DIN, SAE 또는 고객별 표준).
Q: 프로토타입 및 생산의 리드 타임은 어떻게 됩니까?
A: 프로토타입/샘플: 8-12주 (설계 최종화, 다이 제조 및 첫 번째 샘플 생산 포함).
생산 실행: 복잡성 및 볼륨에 따라 첫 번째 배치에 대한 주문 확인 후 10-14주. 주문 약속 시 자세한 프로젝트 타임라인을 제공합니다.
Q: 지불 및 배송 조건은 어떻게 됩니까?
A: 표준 조건은 툴링/생산에 대한 50% 보증금 및 선적 전 50% 잔액의 T/T입니다. 확립된 파트너의 경우 조건은 협상 가능합니다. 당사는 모든 물류(해상/항공 화물) 및 문서(상업 송장, 포장 목록, 원산지 증명서 등)를 처리하는 국제 수출에 대한 광범위한 경험을 보유하고 있습니다.
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| MOQ: | 1000 |
| 가격: | $0.5-2 |
| 표준 포장: | 나무 상자 |
| 배달 기간: | 45일 |
| 지불 방법: | D/P, T/T, 웨스턴 유니온 |
| 공급 능력: | 10000pcs/월 |
연료 분사 시스템의 핵심 부품: 열간 단조 엔진 연료 인젝터
연료 분사 시스템 내에서 중요하고 까다로운 부품인 당사의 열간 단조 엔진 연료 인젝터는 극한의 압력과 열 사이클에서 정밀성, 내구성 및 신뢰성을 위해 설계되었습니다. 첨단 열간 단조 기술을 사용하여 제조된 이 인젝터는 연료 레일과 연소실 사이의 중요한 연결 고리를 형성하여 최적의 분무 및 정밀한 연료 공급을 보장하여 뛰어난 엔진 성능을 제공합니다.
당사의 연료 인젝터는 단순한 부품이 아니라 성능에 중요한 솔루션입니다. 열간 단조 공정은 기본 금속의 야금학적 구조를 근본적으로 향상시켜 비교할 수 없는 강도, 피로 저항성 및 치수 안정성을 가진 부품을 생성합니다. 이는 고압 연료를 처리하고 공격적인 엔진 환경에서 마모에 저항하는 데 필수적인 품질입니다. 이는 대체 제조 방법으로 제작된 부품에 비해 더 긴 수명, 일관된 성능 및 고장 위험 감소로 이어집니다.
우수한 재료 무결성: 열간 단조 공정은 입자 흐름을 인젝터의 복잡한 윤곽에 따라 정제하여 기공을 제거하고 균질한 구조를 생성합니다. 이는 높은 인장 강도 및 충격 인성을 포함한 뛰어난 기계적 특성을 제공합니다.
고압 능력: 현대식 커먼 레일 및 직접 분사 시스템(종종 2,000bar 초과)의 극한 압력을 안정적으로 견딜 수 있도록 설계 및 단조되어 누출 없는 작동과 정밀한 연료 계량을 보장합니다.
향상된 내구성: 단조 부품은 열 피로, 연료로 인한 부식 및 연료 흐름으로 인한 침식 마모에 대한 뛰어난 저항성을 나타내어 수명이 연장되어도 성능을 보장합니다.
정밀성 및 일관성: 정밀 가공과 결합된 당사의 폐쇄 다이 단조 공정은 중요한 밀봉 표면, 니들 가이드 보어 및 연료 통로에 대한 엄격한 공차를 보장하여 분사 시스템 내에서 완벽한 적합성과 기능을 가능하게 합니다.
설계 유연성: 특정 성능 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 고급 합금(특수 강철)을 사용하며, 당사의 엔지니어링 팀은 성능과 비용 모두를 위해 단조 설계를 최적화하기 위해 제조를 위한 설계(DFM)를 지원할 수 있습니다.
자동차: 고성능 승용차, 디젤 및 가솔린 직접 분사 엔진.
상업용 및 대형: 트럭, 버스 및 건설 장비 엔진.
농업 및 산업 기계: 트랙터, 콤바인 수확기, 발전기 및 선박 엔진.
중요한 하위 부품으로: 전 세계 Tier-1 연료 분사 시스템 조립업체 및 엔진 제조업체에 공급됩니다.
당사는 완전한 제조 솔루션을 제공합니다.
재료 선택 및 DFM 분석
정밀 다이 설계 및 제작
제어된 열간 단조 공정
정밀 CNC 가공 (중요한 인터페이스 및 연료 통로용)
포괄적인 열처리 (원하는 경도 및 응력 완화용)
엄격한 품질 검사 (치수, 재료 테스트, NDT)
입증된 신뢰성: 엔진 내에서 가장 가혹한 작동 조건을 견딜 수 있도록 제작되었습니다.
성능 일관성: 안정적인 엔진 작동, 연료 효율성 및 배출 가스 제어를 보장합니다.
공급망 보안: 단조 및 가공에 대한 수직적 제어는 중요한 엔진 부품에 대한 품질 및 정시 납품을 보장합니다.
Q: 연료 인젝터 제조에 열간 단조가 선호되는 이유는 무엇입니까?
A: 연료 인젝터는 극한의 주기적 압력, 열 응력 및 진동에 노출됩니다. 열간 단조는 부품의 모양을 따르는 연속적인 입자 흐름을 생성하여 다음과 같은 결과를 얻습니다.
최종 강도 및 피로 저항성: 고장 없이 2,000bar를 초과하는 압력을 처리하는 데 중요합니다.
구조적 무결성: 공극 및 기공을 제거하여 잠재적인 연료 누출을 방지합니다.
우수한 내구성: 고속 연료 흐름으로 인한 마모 및 침식에 대한 탁월한 저항성을 제공하여 긴 수명과 일관된 성능을 보장합니다.
Q: 연료 인젝터의 어떤 부분을 열간 단조합니까?
A: 우리는 주로 니들 밸브를 수용하고, 연료 통로를 통합하며, 극한의 압력을 포함해야 하는 핵심 구조 부품인 고압 바디 또는 노즐 홀더를 단조합니다. 이것이 단조의 강도와 무결성이 가장 큰 이점을 제공하는 부분입니다.
Q: 어떤 재료를 사용합니까?
A: 다음과 같은 연료 분사 응용 분야에 특별히 선택된 고성능 합금을 사용합니다.
우수한 코어 인성 및 내마모성 표면을 위한 침탄 강철(예: 18CrNi8, SAE 8620).
높은 강도 대 중량 비율을 위한 열처리 가능한 합금강(예: AISI 4140, 4340).
특정 바이오 연료 또는 공격적인 연료 응용 분야를 위한 내식성 강철. 재료 선택은 당사 엔지니어링 팀과의 협의를 통해 최적화됩니다.
Q: 기존 설계 및 사양에 따라 인젝터를 생산할 수 있습니까?
A: 물론입니다. 당사는 풀 서비스 단조 및 가공 파트너입니다. 상세한 CAD 모델, 도면 또는 물리적 샘플을 사용할 수 있습니다. 당사의 역할에는 단조 부품이 성능, 비용 및 제조 가능성을 위해 최적화되도록 제조를 위한 설계(DFM) 분석을 제공하는 것이 포함됩니다.
Q: 단조 후 가공 및 마무리를 처리합니까?
A: 예. 당사는 완전한 "단조-완성" 솔루션을 제공합니다. 당사의 자체 역량에는 다음이 포함됩니다.
정밀 CNC 가공: 밀봉 표면, 나사 연결, 연료 갤러리 및 니들 밸브 보어와 같은 중요한 기능용.
열처리: 정확한 재료 특성을 얻기 위한 정밀 경화, 침탄 및 템퍼링.
표면 처리: 응력 완화를 위한 쇼트 피닝 또는 특수 코팅.
100% 검사: 치수 검사, 경도 테스트 및 자기 입자 검사(NDT)와 같은 비파괴 검사 포함.
Q: 일반적인 최소 주문 수량(MOQ)은 얼마입니까?
A: 단조 다이의 맞춤 특성으로 인해, 툴링 비용을 효과적으로 상각하기 위해 초기 생산 실행의 MOQ는 일반적으로 더 높습니다. 그러나 테스트 및 검증을 위해 소량의 배치로 프로토타입 개발을 적극적으로 지원합니다. 프로젝트 볼륨에 대해 논의하려면 당사에 문의하십시오.
Q: 이러한 중요한 부품의 품질과 성능을 어떻게 보장합니까?
A: 품질은 모든 단계에 통합되어 있습니다.
공정 관리: 단조 온도, 압력 및 사이클의 엄격한 모니터링.
재료 인증: 인증된 밀 테스트 보고서와 함께 모든 원자재의 추적성.
공정 중 검사: 각 제조 단계에서 치수 및 육안 검사.
최종 검증: 다음을 포함한 완제품에 대한 포괄적인 테스트:
누출 테스트 및 유량 테스트 (작동 조건 시뮬레이션).
치수 계측 (중요한 공차에 CMM 사용).
재료 특성 검증 (경도, 미세 구조 분석).
당사의 시스템은 자동차 부문에서 일반적인 IATF 16949 / ISO 9001 표준을 충족하도록 설계되었습니다.
Q: 당사의 인젝터가 고압 커먼 레일 시스템의 요구 사항을 충족할 수 있습니까?
A: 예, 이것이 당사의 핵심 전문 지식입니다. 합금 선택, 단조를 통한 입자 흐름 최적화부터 고압 씰의 정밀 가공에 이르기까지 전체 제조 공정은 최신 커먼 레일, 유닛 인젝터(EUI) 및 가솔린 직접 분사(GDI) 시스템에서 안정적이고 안전하게 작동하는 부품을 생산하도록 특별히 설계되었습니다.
Q: 프로젝트를 시작하려면 어떤 정보가 필요합니까?
A: 정확한 견적 및 타당성 분석을 제공하려면 다음을 제공하십시오.
3D CAD 모델 및 2D 도면 (전체 GD&T 및 재료 사양 포함).
연간 예상 볼륨.
주요 성능 요구 사항 (작동 압력, 연료 유형, 환경 사양).
해당 산업 표준 (예: ISO, DIN, SAE 또는 고객별 표준).
Q: 프로토타입 및 생산의 리드 타임은 어떻게 됩니까?
A: 프로토타입/샘플: 8-12주 (설계 최종화, 다이 제조 및 첫 번째 샘플 생산 포함).
생산 실행: 복잡성 및 볼륨에 따라 첫 번째 배치에 대한 주문 확인 후 10-14주. 주문 약속 시 자세한 프로젝트 타임라인을 제공합니다.
Q: 지불 및 배송 조건은 어떻게 됩니까?
A: 표준 조건은 툴링/생산에 대한 50% 보증금 및 선적 전 50% 잔액의 T/T입니다. 확립된 파트너의 경우 조건은 협상 가능합니다. 당사는 모든 물류(해상/항공 화물) 및 문서(상업 송장, 포장 목록, 원산지 증명서 등)를 처리하는 국제 수출에 대한 광범위한 경험을 보유하고 있습니다.
